供應12寸300/高海風

煉膠機用途性能:開放式煉膠機主要提供橡塑制品廠用于天然橡膠塑煉，生膠與配合劑混煉，或用作膠料熱煉和膠料壓片之用。 本機適用用于再生膠廠、傳動帶廠、輸送機帶廠、橡膠制品廠、鞋廠、電纜廠、膠管廠、密封件等橡膠有關行業(yè)。引進臺灣技術，推出新式開放式煉膠機，該機具有工作效率高、噪音低、運轉平穩(wěn)、結構穩(wěn)定、混煉能力強等優(yōu)點. 特點：勞動強度小，生產效率高，比較激動靈活，投資小，適用于

化較多的場合。

本機為雙輥筒開放式煉膠機，主要有機座、機架、輥筒、傳動齒輪、潤滑裝置、加熱冷卻裝置、輥距調節(jié)裝置、安全制動裝置及電動機、減速器等組成。其輥筒采用安全冷硬鑄鐵制成，其表面經過磨制而形成光滑的表面。輥筒內部為空心，可以根據使用要求，通入蒸汽或冷卻水，用來調節(jié)輥筒的溫度。兩個輥筒以不同的速度作相對回轉，使膠料拉入兩輥縫中受機械加工。

 混煉膠的冷卻、過濾和停放及質量檢驗

1、冷卻

膠料混煉后必須冷卻，否則會在儲存期間，因溫度較高而可能發(fā)生焦燒和粘粘。通常的膠片在冷卻的時候加上隔離劑。密煉機膠料冷卻通常采用懸掛式膠片冷卻裝置進行強制冷卻。

2、過濾

除了橡膠原材料中可能含有雜質，膠料在配煉過程中也可能打入雜質，為此應根據產品要求進行慮膠。為防止焦燒，通常都是對不加硫化劑、促進劑的母煉膠進行慮膠。

3、停放

與其他橡膠一樣，乙丙橡膠混煉膠經混煉或過濾后，一般也要停放約24h以上才能使用。目的是消除膠料疲勞，松弛混煉時所受的機械應力，減少膠料的收縮。

停放過程，配合劑會繼續(xù)擴散，這就促進了分散均勻，同時使膠料與炭黑之間進一步生成結合橡膠，提高補強效果。

含有硫化膠的混煉膠在存儲期間，必須控制溫度、濕度，以免焦燒或吸

橡膠廠常用設備之：切膠機的安全操作規(guī)程

（1）操作前認真檢查油箱油位，電氣限位開關，傳動裝置及液壓系統(tǒng)，保持切膠機完好。

（2）切膠時生膠放好后方可啟動，啟動后應嚴防膠塊彈出傷人，嚴禁手腳伸越切膠刀下，拉膠時必須用鐵鉤。

（3）檢查待切膠塊中是否夾有各種雜物，以免損傷機器。

（4）檢查所切天然橡膠塊是否達到規(guī)定工藝溫度要求。

（5）禁止連續(xù)切膠，禁止切冷，硬生膠和雜物。

（6）設備運轉時，嚴禁在傳送帶上跨越爬行或躺坐休息。

（7）切膠時嚴禁將手伸入切腳刀下端。

（8）生膠在機上需要整理時必須停機。

（9）切膠機故障必須挺積極處理，禁止設備運轉中進行維修。

（10）往刀口槽襯墊時，切刀升高墊好木塊，切斷電源后方可進行。

（11）停用時，切刀應放下，切斷電源，整理場地。

開煉機基本操作過程

1．根據生產計劃，準備膠料。

2．檢查核實膠料代號和膠料合格卡片。

3．檢查兩輥筒間無雜物后，啟動開煉機。

4．緊油杯加潤滑油，打開冷卻水，根據工藝要求調整輥溫和輥距。

5．靠大齒輪一端投入引膠并包輥、加膠，有標識的膠片后加入。

6．加完一車后劃刀操作時要先劃刀，后上手拿膠，膠片未劃下時，不準硬拉硬扯。

7．  送膠或下片。

8．生產結束空轉3分鐘后停機，關冷卻水，打掃接膠盤和周圍衛(wèi)生。

9．換膠種時，余膠應清干凈。

10.剩余膠料應拖放至位置，作好標識。

開煉機煉膠工藝：加硫

在稱過混煉膠和硫化劑的量以后，接下來要做的就是添加硫化劑，建議按照以下的步驟完成。

1.首先打掃開煉機的衛(wèi)生，保證其清潔度以防混入其他雜質。然后將開煉機的輥距調到小，將混煉膠投入開煉機里進行薄通。薄通完以后，將開煉機的輥距適當放大，讓混煉膠均勻地包在輥上。混煉膠的表面溫度應該在80度左右。

2.通過調節(jié)輥距和適當地通冷卻水將混煉膠溫度控制在60~80 °C左右， 此時，開始將硫化劑投入到混煉膠里面去。

投放時注意：

a:要將硫化劑均勻的投放到混煉膠中去，而不要集中在一個地方。

B:投放速度不能太快。投放速度快，硫化劑容易掉到下面去，而不容易分散到混煉膠里面，這樣會影響到混煉膠的性能。

C:要將掉到滾筒下面的硫化劑再投放到混煉膠中去。

3.等看不到硫化劑以及硫化促進劑以后，開始進行切割，左右各兩次。 要讓硫化劑以及硫化促進劑更好地分散到混煉膠中去，可以通過觀察硫化劑以及硫化促進劑的形態(tài)來確認：如果是由固體狀變成粘綢狀了以后，再混煉到橡膠中去，這樣的混煉效果是好的。

4.取出混煉膠進行薄通。薄通時，要將開煉機的輥距調到小;薄通次數在4~5次。

出片的時候一定要按照制品成型所要求的厚度。整個過程需要注意的是，完成時間不要太長，否則會降低門尼粘度和物理性能。

密煉機是如何對橡膠產品進行混煉的

煉膠是橡膠工廠占用能耗多的工序，由于密煉機效率、機械化程度高，是橡膠工業(yè)使用多、普遍的煉膠設備。密煉機是如何對橡膠產品進行混煉的呢？

用密煉機混煉一個膠料（指一段混煉）可分為4個階段

1、投入塑煉膠及小料；

2、分批加入大料（一般分兩批添加，第批為部分補強、填充劑；第二批為余下的補強、填充劑和軟化劑）；

3、進一步翻煉、混和、分散；

4、排料，但按照這種傳統(tǒng)作業(yè)，需采取多批次加藥，上頂栓升降及加料口啟閉頻繁，程序轉換也多，導致設備空轉時間長。

第階段和第二階段兩段約占整個周期的60%，。而在這段時間內，設備在低負荷下運轉，有效利用率始終處于較低水平。

一直要等第二批料添加后，密煉機才真正轉入滿負荷運轉狀態(tài)，從第三階段開始，功率曲線開始驟然直線上升 ，在保持一段時間后才開始下降。

在投入另一半補強、填充劑之前，盡管已占用了整個周期一半以上的時間，但由于混煉室的填充系數不高，密煉機的設備利用率也不理想，卻占用了機臺和時間。

其間有相當一部分時間被上頂栓升降及加料口啟閉作為輔助時間所占。這樣必定導致以下三種情況：

第、周期持續(xù)時間長

由于有相當一部分時間處于低負荷運轉，造成設備利用率低，通常20rpm的密煉機的一段混煉周期為10～12min，具體執(zhí)行還取決于操作人員的熟練程度。

第二、混煉膠溫度和門尼粘度波動大

由于周期控制并非依據統(tǒng)一規(guī)定的粘度，而是依據預先設定的時間或溫度，導致批與批之間波動大。

第三、料與料之間的能耗差別大

由此可見，傳統(tǒng)的密煉機混煉由于缺乏統(tǒng)一、可靠的程序控制標準，造成批與批之間性能差異大，能量的浪費也大。